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1、自然交通流量的識別率=全牌正確識別總數/實際通過的車輛總數

2、可識別車牌照的百分率=人工正確讀取的車牌照總數/實際通過的車輛總數

3、可識別全牌正確識別率=全牌正確識別的車牌照總數/人工讀取的車牌照總數這三個指標決定了車牌識別系統的識別率，諸如可信度、誤識率等都是車牌識別過程中的中間結果。

識別速度決定了一個車牌識別系統是否能夠滿足實時實際應用的要求。一個識別率很高的系統，如果需要幾秒鐘，甚至幾分鐘才能識別出結果，那么這個系統就會因為滿足不了實際應用中的實時要求而毫無實用意義。例如，在高速公路收費中車牌識別應用的作用之一是減少通行時間，速度是這一類應用里減少通行時間、避免車道堵車的有力保障。以上4種不同工藝路線中還不包括表面處理所需要的能耗，有表面處理過程的鈦，根據表面處理工藝的不同，需要另增加83~12KMJ/tTiO2。鈦生產耗能較多，自然在生產成本中所占的比例也較大，通常能源消耗的開支要占生產成本的2%~25%，因此節(jié)約能源，降低能耗是降低生產成本，提高經濟效益，可持續(xù)發(fā)展的重要措施之一。后，我國鈦生產持續(xù)高速增長的同時，在節(jié)能降耗方面也取得了不少成果，現舉下：1鈦鐵礦的粉碎過去一直是采用4R或5R雷蒙磨，9年代后借鑒引進項目的經驗，1.5萬t/a以上規(guī)模的企業(yè)大都改為風掃磨，與傳統的雷蒙磨相比，風掃磨具有產量大、維修少、易控制，每噸礦粉的電耗可降低5~1kWh。酸亞鐵的結晶目前國內萬噸級以上的工廠，幾乎全部從冷凍結晶改為真空結晶，近年來許多工廠又從原來的單級噴射器水環(huán)真空泵系統，改為雙級噴射器水環(huán)真空泵系統。在真空泵功率相同的情況下，蒸汽消耗可下降15%，循環(huán)水量也相應減少。國內某廠在采用單級噴射系統時，每結晶一批鈦液耗蒸汽233kg，改用雙級噴射系統后，水環(huán)真空泵同樣是22kW的情況下，每結晶一次鈦液只需19kg蒸汽。加晶種微壓水解已基本取代自身晶種水解工藝自身晶種水解鈦液濃度要求23g/L，且生產較難控制;外加晶種工藝的鈦液濃度只需195~2g/L，按照蒸發(fā)1kg水要消耗1.25kg蒸汽計，每噸鈦液可節(jié)省蒸汽9kg左右，除去外加晶種矸的消耗，總的生產成本仍比自身晶種低。